涂装生产是一项自动化程度较高的生产工艺，一件成品的产生，从上件开始，经过脱脂、水洗、表调、磷化、水洗、烘干、电泳、回收清洗、固化等一系列工序，直到下件，是一个系统而连贯的过程，工件在生产流水线上以一种均匀的速度运行，而且中间不允许出现停顿点，这就是涂装生产线的基本的生产特点。
正是由于涂装生产具有上述基本特点，阴极电泳涂料前景，使得涂装的生产能力对线体本身的依赖性比较大。一条涂装生产线自设计方案开始，尤其是确定好线体的运行链速后，其饱和生产能力基本上就已确定。另生产线上各个处理过程的有效处理时间及相关工艺要求范围也必须随之定下来，而此范围的调整余地一般不会太大。
在实际生产当中，总结多次研究与尝试的经验，涂装工作者们找到了一些提高涂装生产效率的有效办法，经过实际使用，效果非常明显。
消泡剂性能的测试方法。
消泡性能和抑泡性能常见的测试方法有很多种，主要区别在于泡沫产生的原因、消泡剂的加入时机和泡沫的静动态种类等，共同点在于都是利用泡沫体积的变化来比较消泡剂的作用性能，但是利用泡沫高度的方法在很多的实际生产中可操作性很差。
另外，消泡剂的性能评价没有固定的标准，都是通过在测试中相互比较来评判消泡剂性能的优劣。
量筒法主要应用于低粘度的涂料体系和纯乳液体系。将一定量约20ml的试样加入到一个有塞的50ml量筒里，然后根据需要加入一定量的消泡剂，盖上塞子后，1次/S的速率翻转20次。然后立即停止并记录泡沫的高度，静置一段确定的时间后再次记录泡沫的高度，将记录的数据与其他各种消泡剂的数据经行比较。应用此方法可以初步的估计消泡剂的消泡性，但是其测量的方法决定了其测量的准确性不会太高。
02、高速搅拌法
量筒法主要应用于低粘度的涂料体系和纯乳液体系。将一定量约20ml的试样加入到一个有塞的50ml量筒里，然后根据需要加入一定量的消泡剂，盖上塞子后，阴极电泳涂料聚酰胺固化剂，1次/S的速率翻转20次。然后立即停止并记录泡沫的高度，静置一段确定的时间后再次记录泡沫的高度，将记录的数据与其他各种消泡剂的数据经行比较。应用此方法可以初步的估计消泡剂的消泡性，但是其测量的方法决定了其测量的准确性不会太高。
03、涂装实验法
经过消泡剂的性能评价后，需要进一步测试消泡剂对涂料漆膜质量的影响，如是否有缩孔、混溶性、光泽度的变化等性能。使用75um的涂布器在干净的玻璃板上涂一层涂料漆膜，然后观察其是否有缩孔，然后使用光泽度仪测量其光泽度。
04、贮存稳定发
取一定量的消泡剂样品放置在有盖的瓶子中，然后将其放置在50℃的恒温烘箱中，每隔一段时间取出然后测试其各项性能，记录3~4组数据进行比较分析，一般认为在50℃的恒温干燥箱中贮存1~2周，相当于在常温条件下贮存6个月。
如何有效解决电泳槽液异常沉淀。
在电泳涂装工业化生产过程中，槽液出现一些少量的沉淀是难免的，如：电泳槽设计不到位有死角处、少量工件掉落遮盖住文丘里喷嘴妨碍循环等，都会或多或少地产生一些槽液沉淀现象。但如果沉淀严重，那就属于异常状况了，一旦槽液发生异常沉淀，难以保证电泳涂膜质量，降低了涂料的利用率，严重时产生大量颗粒、涂膜粗糙，遮盖效果不佳等症状。究竟这种异常沉淀问题是怎么造成的，又该如何解决呢？
常见原因：
1、前处理工艺不合理、不完善，或前处理水洗工序设备运行不正常，工件带着较多的前处理药液进入电泳槽，尤其是管状带有夹缝被涂物兜水或ED前纯水洗不干净，致电泳槽漆液被污染破坏。
2、在补加新漆时，补加方法不当，涂料不经过稀释搅拌均匀，整桶直接地倒入电泳槽，也会使沉淀异常产生。
3、电泳槽的循环搅拌系统不良，阴极电泳涂料常见问题，停电或是设备出现故障，管道阻塞、滤袋不及时更换……均会因搅拌停止或循环减弱，而致电泳漆发生沉淀。
4、当电泳漆PH值过高、中和剂得不到及时的补充，或者是因前处理工艺不到位碱性物质、其它污物的混入，都会造成电泳槽液的凝聚沉淀。
5、电泳槽液温度过高，或者是长期较高温度条件下生产，没有相应的控温设备（如冷冻系统）措施，则电泳槽液会因高温下破乳而沉淀。
解决方法：
1、 加强前处理工艺的管控，尤其是水洗把关，佛山阴极电泳涂料，避免前处理药液带入电泳槽。
2、 补漆时先将电泳漆（色浆稀释）搅拌均匀，从副槽或主循环管道上加入电泳槽。
3、 要有效地确保电泳槽的循环搅拌系统正常运行。
4、 防止电泳漆pH值高，据槽液参数随时补加中和剂，以及防止碱性物质、其它污染物的混入。
5、槽液温度采取恒温措施进行施工。
6、另槽液溶剂含量的控制，依据现场实际情况不定期补加。
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